橡胶密炼机排胶温度失控，转子冷却和填充系数都要看

排胶温度是生热减去散热

密炼时橡胶在转子与室壁之间反复剪切，机械能变成热，排胶温度就是这些热留下多少。转子和室壁里的冷却把热带走。冷却能力下降，或者填充太多使生热增加，排胶温度都会冲高。只看一个排胶温度，分不清是热没被带走，还是热生得太多。排胶温度的爬升速度比最终数值更能说明生热和散热谁没有跟上。

转子冷却失效时，冷却水流量变小，或者进出水温差很小，说明水没有把热带走。流量小可能是通道结垢、阀门没有开够。温差小而流量正常，则是结垢把热隔在钢壁里，水虽然在流，热过不去。此时填充系数可以仍是平时的值，功率也和以往相近，温度却更高。减批量只能少生一点热，通道不畅的问题还在。进出水温差恢复以后，同样的批量排胶温度会降下来，功率曲线可以几乎不变。

填充系数过高时，室内自由空间变小，橡胶受到的剪切更强，功率从混炼前段就偏高，温度上升得更快。冷却水流量和进出水温差都可以是正常的，甚至温差更大，说明水已经在拼命带走热量，只是生热超过了带走的速度。把批量降回原来的填充系数，排胶温度回到可控范围，冷却系统并没有被修理，主因就是填得太满。填充系数应按混炼室的有效容积计算，胶料密度变了而重量不变，实际填充就会偏离。

填充系数过低时，胶料在转子上打滑，功率不稳，局部仍可能被摩擦加热，排胶温度也不受控，同时胶团发粘、分散不匀。这和填得太满不同：太满是功率高而稳，太低是功率忽高忽低。温度失控时要先看功率是整体偏高，还是在波动。波动伴随分散不良，去查是不是填得太少或上顶栓没有压住。

上顶栓压力过高会加大剪切和生热，效果和填充系数偏高相似，功率和温度一起走高。批量没有增加，只是压力被调高了，降温应先把压力恢复，而不是去开大冷却水。压力没变、批量增加了，才是填充系数的问题。两者都会让冷却来不及，可调的旋钮不一样。

和测温失真、配方生热分开

测温点粘上积胶或安装松动时，显示温度会偏离胶料真实温度。排胶后用另一支温度计插入胶团，若和机上显示差一截，失控的是测量，不是冷却或填充。此时改冷却水量和批量，真实温度并不按显示那样变化。两个读数一致地偏高，才进入冷却和填充的判断。

转子冷却和室壁冷却要分开看。只是转子水温差消失、室壁水温差仍在，超温来自转子。只开大室壁冷却，转子表面仍然热，排胶温度降不下来。流量和温差应按转子和室壁分别记录。哪一路没有温差，就清哪一路，不要把总进水开大当成已经冷却到转子。

配方中填充油减少、填料增加或粘度升高时，同样的填充系数和冷却条件也会生热更多，排胶温度上升。这时功率比以往高，冷却水温差也大，说明冷却在工作，热是配方带来的。恢复油和填料以后温度回来，设备和批量都没改。不要把配方生热误判成转子堵塞。

混炼时间延长会让温度继续爬，即使冷却正常。排胶温度失控若只发生在时间被延长的批次，提前排胶温度就正常，原因在时间而不是冷却失效。冷却失效时，即使按原时间排胶，温度也已经超了。用同一时间比较，才能把多炼造成的高温分开。

冷却水进口温度季节性升高时，同样的流量带走的热变少，排胶温度整体上移。填充系数没有变，水温差变小是因为进水已经比较热。这和通道堵塞时流量下降不同。看流量是否还在，再看进水温度。进水变热而流量正常，要降低进水温度或适当减小生热，而不是把结垢当成唯一原因。

判断时同时留下功率、填充系数、转子冷却流量和进出水温差。功率正常而水温差消失，修冷却。水温差正常而功率从一开始就高，把填充系数降回去。两边同时异常，说明生热和散热都偏离了，只改一边，排胶温度仍会失控。